Standard de calibrare, standard PSL Wafer

Standard pentru napolitane de calibrare PSL sau standard pentru napolitane de contaminare cu silice
Applied Physics furnizează standarde de calibrare pentru plachete folosind standarde de dimensiunea particulelor pentru a calibra precizia dimensiunii KLA-Tencor Surfscan SP1, KLA-Tencor Surfscan SP2, KLA-Tencor Surfscan SP3, KLA-Tencor Surfscan SP5, KLA-Tencor Surscan SP5xp, Surfscan 6420 , Surfscan 6220, ADE, Hitachi și Topcon SSIS instrumente și sisteme de inspecție a plachetelor. Sistemul nostru de depunere de particule 6200 XP2300 poate depune pe napolitane de 1 mm, 150 mm și 200 mm folosind sfere PSL și particule de SiO300.

Aceste standarde de plachete de contaminare PSL sunt utilizate de managerii de metrologie a semiconductorilor pentru a calibra curbele de răspuns la dimensiunea sistemelor de inspecție a suprafeței de scanare (SSIS) fabricate de KLA-Tencor, Topcon, ADE și Hitachi. Standardele PSL Wafer sunt, de asemenea, folosite pentru a evalua cât de uniformă scanează un instrument Tencor Surfscan pe placa de siliciu sau film depusă.

Un standard Wafer de calibrare este utilizat pentru a verifica și controla două specificații ale unui instrument SSIS: precizia mărimii la mărimile specifice ale particulelor și uniformitatea scanării pe placa în timpul fiecărei scanări. Plasa de calibrare este cel mai adesea furnizată ca o depunere completă la o dimensiune a particulelor, de obicei între 50nm și 12 microni. Prin depunerea peste placă, adică o depunere completă, sistemul de inspecție a plafonelor se introduce pe vârful particulelor, iar operatorul poate determina cu ușurință dacă instrumentul SSIS are specificații la această dimensiune. De exemplu, dacă standardul wafer este 100nm, iar instrumentul SSIS scanează vârful la 95nm sau 105nm, atunci instrumentul SSIS este în afara calibrării și poate fi calibrat folosind 100nm PSL Wafer Standard. Scanarea peste standardul waferului îi spune, de asemenea, tehnicianului cât de bine detectează instrumentul SSIS în cadrul standardului wafer PSL, căutând similaritatea detectării particulelor în standardul de placă uniform depus. Suprafața standardului waferului este depusă cu o dimensiune specifică PSL, fără a lăsa nicio porțiune din plafonă să nu fie depusă în sferele PSL. În timpul scanării standardului PSL Wafer, uniformitatea scanării pe placă trebuie să indice că instrumentul SSIS nu trece cu vederea anumite zone ale plafonului în timpul scanării. Precizia numărătorului pe o placă de depunere completă este subiectivă, deoarece eficiența numărării a două instrumente SSIS diferite (site-ul Depoziție și site-ul Client) sunt diferite, uneori la fel de mult ca 50 la sută. Astfel, același standard de particule Wafer depus cu un vârf de mărime extrem de precis de 204nm la numerele 2500 și numărat de instrumentul SSIS 1, poate fi scanat de SSIS 2 pe site-ul clientului și numărul aceluiași vârf 204nm poate fi numărat oriunde între numărul 1500 la numărul 3000. Această diferență de număr între cele două instrumente SSIS se datorează eficienței cu laser a fiecărui PMT (foto Multiplicator Tube) care funcționează în cele două instrumente SSIS separate. Precizia numărătorului dintre două sisteme diferite de inspecție a waferului este diferită, în mod normal, datorită diferențelor de putere laser și intensității fasciculului laser a celor două sisteme de inspecție a waferelor.

Standard Calibrare Wafer, Depunere completă, 5um - Standard Calibrare Wafer, Depunere la loc, 100nm

Standard de calibrare, 5um, depunere completă
100nm PSL Wafer Standard, Depozitare la fața locului
Standardele PSL Wafer au două tipuri de depuneri: Depunerea completă și Depunerea la fața locului prezentate mai sus.

Pot fi depuse fie polistiren Latex Spheres (PSL Spheres), fie nanoparticule de silice.

Standardele PSL Wafer cu depunere la loc sunt utilizate pentru calibrarea cu exactitate a mărimii SSIS.

PSL Calibration Wafer Standard – Solicitați o cotație

Standard pentru napolitane de contaminare cu silice – Solicitați o cotație
Un standard de plachetă de calibrare cu o depunere spot are avantajul că pata sferelor PSL depuse pe placă este clar vizibilă ca o pată, iar suprafața plachetei rămase în jurul depunerii spot este lăsată liberă de orice sferă PSL. Avantajul este că, de-a lungul timpului, se poate spune când Standardul pentru Plachete de Calibrare este prea murdar pentru a fi utilizat ca standard de referință de dimensiune. Spot Deposition forțează toate sferele PSL dorite pe suprafața plachetei într-un loc controlat; astfel, foarte puține sfere PSL și o precizie îmbunătățită a numărului este rezultatul. Applied Physics folosește un model 2300XP1 care utilizează tehnologia DMA (Differential Mobility Analyzer) pentru a se asigura că vârful de dimensiune PSL trasabil NIST depus este precis și se referă la standardele de dimensiune NSIT. Un CPC este utilizat pentru a controla acuratețea numărării. DMA este conceput pentru a elimina particulele nedorite, cum ar fi dubletele și tripleții, din fluxul de particule. DMA este, de asemenea, proiectat pentru a elimina particulele nedorite din stânga și dreapta vârfului de particule; asigurând astfel un vârf de particule monodispersat depus pe suprafața plachetei. Depunerea fără tehnologia DMA permite depunerea dubletelor, tripleților și particulelor de fundal nedorite pe suprafața plachetei, împreună cu dimensiunea dorită a particulelor.

Tehnologia producerii standardelor de wafer de calibrare PSL
PSL Spheres. Standardele PSL Wafer sunt produse în general în două moduri: Depunere directă și Depunere controlată DMA.

Applied Physics este capabil să utilizeze atât controlul depunerii DMA, cât și controlul depunerii directe. Controlul DMA oferă cea mai mare precizie a dimensiunii sub 150 nm, oferind distribuții de dimensiuni foarte înguste, cu Haze minime, dublete și tripleți depuse în fundal. Este, de asemenea, furnizată o precizie excelentă a numărării. PSL Direct Deposition oferă depuneri bune de la 150nm până la 5 microni.

Depozitare directă

Metoda Depoziției directe folosește o sursă de sferă de latex monodispersă sau o sursă de nano-particule de silice monodispersă, diluată la concentrația corespunzătoare, amestecată cu un flux de aer extrem de filtrat sau cu un flux de azot uscat și depusă uniform pe o placă de siliciu sau o mască foto goală ca o depunere completă sau o depunere la fața locului. Depunerea directă este mai puțin costisitoare, dar mai puțin exactă în ceea ce privește dimensiunea. Este cel mai bine utilizat pentru depunerile de dimensiuni PSL de la micronii 1 la micronii 12.

Dacă sunt comparate mai multe companii care produc aceeași dimensiune de sfere de latex de polistiren, de exemplu la 204nm, se poate măsura cât o diferență de 3 la sută în dimensiunea de vârf a celor două depuneri PSL de la companii. Metodele de fabricație, instrumentele de măsurare și tehnicile de măsurare determină această deltă. Aceasta înseamnă că atunci când depuneți sfere de latex de polistiren ca „Depunere directă” dintr-o sursă de sticlă, dimensiunea depusă nu este analizată de un analizator de mobilitate diferențială, iar rezultatul va fi orice variație de dimensiune, care se află în sursa de sticlă de latex. DMA are capacitatea de a izola un vârf de dimensiune foarte specific

Analizator de mobilitate diferențială, depunere de particule DMA

A doua și mult mai precisă metodă este controlul depunerii DMA (Differential Mobility Analyzer). Controlul DMA permite controlarea parametrilor cheie, cum ar fi debitul de aer, presiunea aerului și tensiunea DMA, fie manual, fie printr-un control automat al rețetelor, asupra spațiilor PSL și a particulelor de silice care trebuie depuse. DMA este calibrat la standardele NIST la 60nm, 102nm, 269nm și 895nm. Sferele PSL și particulele de silice sunt diluate cu apă DI până la concentrația dorită, apoi atomizate într-un aerosol și amestecate cu aer uscat sau azot uscat pentru a evapora apa DI care înconjoară fiecare sferă sau particulă. Diagrama bloc din dreapta descrie procesul. Curentul de aerosoli este apoi neutralizat prin încărcare pentru a îndepărta încărcările duble și triple de pe stratul aerian al particulelor. Fluxul de particule este apoi direcționat către DMA folosind un control extrem de precis al fluxului de aer, utilizând regulatoare de masă; și controlul tensiunii folosind surse de alimentare extrem de precise. DMA izolează un vârf de particule dorit de stratul de aer, eliminând în același timp particule nedorite de fundal pe partea stângă și dreapta a vârfului de mărime dorit. DMA oferă un vârf îngust, cu dimensiunea particulelor, la dimensiunea precisă dorită pe baza calibrării mărimii NIST; care este apoi îndreptat către suprafața plafonului pentru depunere. Vârful de particule dorit este de obicei 3 la sută sau mai puțin în lățimea de distribuție, depus uniform pe placă sub forma unei Depuneri COMPLETE sau depus într-un punct rotund mic în orice punct din jurul placii, numit Depozitare SPOT. Numărul de particule este monitorizat simultan pentru numărarea pe suprafața plafonului. Calibrarea DMA folosind Standarde de mărime urmărire NIST, asigură că dimensiunea maximă este extrem de precisă; și îngust pentru a asigura o calibrare superioară a mărimii particulelor pentru un sistem de inspecție a plapelor KLA-Tencor SP1 și KLA-Tencor SP2, SP3, SP5 sau SP5xp.

Dacă sfericile 204nm PSL de la doi producători diferiți ar fi utilizate într-un sistem controlat DMA, Particle Deposition System, DMA ar izola aceeași vârf exact de dimensiunea celor două sticle PSL diferite, astfel încât un 204nm precis să fie depus pe suprafața plafonului.

Un sistem de depozitare a particulelor controlat de DMA este capabil să ofere o acuratețe mult mai bună, precum și un control al rețetei computerului pe întreaga depunere. În plus, un sistem pe bază de DMA poate depune nano-particule de silice de la 50nm la microni 2 în diametrul particulelor de silice.